當全自動自清洗過濾器因進水壓力過低導致濾網破損時，需根據破損程度、設備類型及現場條件采取針對性處理措施，避免故障擴大化。以下是分階段處理方案及預防策略：
一、緊急停機與初步排查
1. 立即停機并隔離設備
操作步驟：
切斷過濾器進水閥門，關閉電機電源（避免破損濾網繼續運行導致雜質泄漏）；
打開排污閥，排空過濾器內余水，防止殘留污水滲入下游系統。
安全警示：在控制柜懸掛 “禁止合閘” 標識，設置隔離圍欄，避免誤操作。
2. 快速定位破損點
目視檢查：
拆卸過濾器封頭（需注意壓力釋放，避免余壓傷人），觀察濾網表面：
金屬絲網：重點檢查褶皺處、支撐骨架接觸點（易因應力集中開裂）；
濾布 / 濾膜：查看焊接縫、固定卡扣位置（可能因負壓被撕裂）。
水壓測試：
向濾網內側充入 0.1MPa 壓縮空氣，浸沒于水中觀察氣泡點，精準定位漏點（如針孔狀破損、裂縫長度等）。

二、濾網修復或更換方案
A. 輕微破損（漏洞≤5mm 或裂縫≤10mm）—— 局部修復
1. 金屬絲網修復
適用材質：不銹鋼（304/316）、銅合金等耐腐蝕金屬。
操作步驟：
用細砂紙打磨破損處周邊，去除毛刺和氧化層；
裁剪略大于破損面積的同種材質網片，采用氬弧焊或不銹鋼扎帶固定（注意：焊接時需避免高溫導致濾網變形）；
修復后進行 0.2MPa 水壓測試，保壓 30 分鐘無泄漏視為合格。
禁忌：鑄鐵濾網、多層復合濾網禁止焊接修復，易引發二次開裂。
2. 濾布 / 濾膜修復
適用類型：聚丙烯（PP）濾布、尼龍濾膜等非金屬材質。
操作步驟：
清潔破損區域，使用專用修補膠（如環氧樹脂膠、濾布修補劑）涂抹于破損處；
覆蓋同等材質補丁（面積大于破損處 2 倍），用夾具壓實并固化 24 小時；
修復后進行通流測試，觀察出水濁度是否達標（如原水濁度≤10NTU，修復后應≤5NTU）。
B. 中度破損（漏洞 5~20mm 或裂縫 10~50mm）—— 局部更換
1. 可拆卸式濾網結構
操作方法：
對于模塊化設計的濾網（如多片式組合濾網），拆除破損濾片，更換同規格備件；
螺栓連接的濾網框架，需檢查密封膠墊是否老化，同步更換丁腈橡膠或氟橡膠墊片。
案例：某電廠冷卻水過濾器采用 6 片扇形濾網組合，單片破損時僅需 30 分鐘即可完成更換，較整體更換節省 70% 時間。
2. 一體式濾網改造
應急方案：
若無法拆卸濾網，可在破損區域外側加裝不銹鋼保護罩（厚度≥2mm，開孔率≥60%），通過螺栓固定在過濾器內壁，臨時隔離破損點；
保護罩需定期檢查（每周 1 次），防止雜質堆積導致局部壓差過高。
C. 嚴重破損（漏洞＞20mm 或大面積網孔變形）—— 整體更換
1. 更換原廠備件
操作要點：
記錄原濾網規格參數（如過濾精度、材質、尺寸、支撐結構），向供應商訂購原廠備件；
安裝時注意濾網與封頭、導流板的配合間隙（誤差≤±1mm），避免水流短路。
耗時參考：DN300 以下過濾器整體換網約需 2 小時，DN1000 以上需 4~6 小時（含系統排空和調試時間）。
2. 非標定制濾網
特殊場景：
老舊設備無原廠備件時，可根據現場測繪數據定制濾網，需注意：
材質升級：如原碳鋼濾網可改為不銹鋼，提升抗負壓能力；
結構優化：增加支撐筋密度（如間距從 50mm 縮短至 30mm），增強抗變形能力。

三、系統性故障溯源與改進
1. 壓力異常根因分析
設備性能升級
抗負壓結構改造：
在濾網內側加裝環形支撐圈（材質與濾網一致），間距 300~500mm，增強徑向抗壓能力；
對于負壓風險高的工況（如下游離心泵吸入口），可改用承壓型過濾器（設計壓力 - 0.1~1.6MPa）智能壓力保護裝置：
加裝壓力變送器與PLC 控制系統，設定低壓閾值（如 0.05MPa），低于閾值時：
自動關閉進水閥，啟動備用泵；
觸發聲光報警，記錄壓力異常時長
四、預防措施與運維規范
1. 壓力監測常態化
每日巡檢記錄進水壓力值，繪制 “壓力 - 時間” 趨勢圖，設定預警區間（如低于設計值 20% 時報警）；
每季度校驗壓力傳感器精度（誤差＞±2% 時需校準或更換）。
2. 濾網負載管理
避免超設計流量運行（如額定流量 100m3/h，實際控制在 80~90m3/h），降低濾網壓差；
定期（每月）進行反沖洗效果測試，若清洗后壓差下降＜0.03MPa，需檢查清洗機構是否堵塞或磨損
決策建議：若年破損次數≥2 次，建議直接進行設備升級改造，通過結構強化和智能控制徹底消除低壓隱患，避免重復維修成本累加。
通過 “快速修復 + 根源治理 + 預防體系” 的三重措施，可有效應對濾網破損問題，同時提升過濾器運行的可靠性和經濟性。