某煉油廠加氫生產裝置中的原料油過濾器濾芯頻繁
發生堵塞故障。該過濾器過濾精度為過濾精度為20 μm的
燒結網濾芯，因經過長時間原料油的過濾與分離，濾芯的
內外及夾層間均粘附著焦粉、瀝青質等油垢雜質，導致堵
塞故障，嚴重影響了裝置生產。
1 化學清洗
1.1 清洗濾芯設備和材料
高溫清洗車1臺（規格10 m 3 ）、可調壓噴淋設備、多種
藥劑。由于氯離子對奧體鋼不銹鋼易產生腐蝕，所以所用
的藥液均不含氯化物。所用的水需經過5 μm 的過濾設備
過濾，水中氯離子含量小于20×10 -6 ，所用的氣體經過5 μm
除塵設備過濾
［1］ 。
1.2 清洗過程
（1）首先測定清洗前濾芯的壓差，做好記錄。
（2）堿洗。將濾芯放入在高溫清洗車內，同時在清洗
車內全過程放掛腐蝕試片，以檢測藥液對濾芯腐蝕情況，
加多種堿液、助洗劑（NaOH、Na 2 CO 3 、Na 3 PO 4 ）；進行清洗濾
芯上的過量的油垢及結焦物等雜質，同時升溫至 90~
105 ℃，保持24~48 h。
（3）采用CCl 4 浸泡。堿洗后將過濾器濾芯放入到CCl 4
清洗車內，清洗過濾器濾芯上的過量的瀝青質及焦粉，常
溫清洗20~24 h，使清洗液滲透到每個細小的角落，使污垢
逐漸減少到零
［2］ 。
（4）酸洗。經CCl 4 浸泡后將過濾器濾芯放入到清洗車
內，升溫至120~130 ℃，保持4~8 h，除掉物料積碳，然后用
調壓噴淋設備沖洗，用過濾后的水沖洗濾芯，再由內至外
沖洗濾芯每根管，每根管的清洗時間30 min。濾芯全部清
洗干凈，再把過濾器濾芯放回清洗車內加堿鈍化溫度保證
70~80 ℃，4~6 h，pH調9.5~10。
（5）清洗后的檢查。用30倍的放大鏡檢查每1根濾芯
內外及表面清潔情況。
2 清洗過程的技術要求
（1）清洗使用化學藥劑氯離子含量小于20×10 -6 ，對金
屬的腐蝕控制在≤1.0 g/ （ｍ
２ ·h）。
（2）在拆卸裝運過程中，應避免濾芯與其他金屬物體
發生接觸或碰撞，以免發生鐵素體轉移，影響濾芯的抗腐

燃料油使用量后，霧化蒸汽可減少50~80 kg/h的使
用量，節約高壓蒸汽成本0.39~0.62 萬元；蒸汽過
熱爐加熱蒸汽可減少20~30 kg/h的使用量，節約中
壓蒸汽成本0.13~0.20 萬元。由此項措施月可節
約蒸汽成本約0.52~0.82萬元，見表4。

表4 蒸汽過熱爐霧化蒸汽節約成本核算
4 結束語
苯乙烯裝置通過對蒸汽過熱爐進行技術改
造，自主研發出適合現場運行工況下的燃燒器，使
得脫氫尾氣全部并網，作為燃料。經技術人員對
蒸汽過熱爐燃料系統進行核算，確定苯乙烯裝置
燃料系統和蒸汽系統優化方案，并根據生產實際
調整降本增效措施，從而在裝置**平穩運行的
工況下，減少了苯乙烯能源消耗，降低了裝置生產
成本。