傳統的LYC真空濾油機在絕緣油處理過程中,為了防止分離器和冷凝器中的絕緣油溢出損壞真空泵,當達到極限油位時必須及時停機并加以清除,然后才能再次投入使用,這在一定程度上影響了絕緣油處理的效率。針對這一問題,對LYC真空濾油機進行了改進,在分離器和冷凝器下方加裝小型泄油器,在分離器和冷凝器油位達到極限位置時通過泄油器及時排出,從而保證了濾油機工作的連續性,很好地解決了上述問題。通過1 000kV某開關站高抗絕緣油濾油的實踐檢驗,證明提出的LYC真空濾油機改進方法是可行的。
對于特高壓變壓器和高抗等大型油浸設備,其油量增大很多。以1 000kV某開關站為例,單臺高抗的絕緣油量達到100t,7臺高抗(含1臺備用)的絕緣油量達到700t,在安裝過程中其油務處理的工作量相當大。另一方面,1 000kV絕緣油在耐壓值、含水量、顆粒度含量等指標方面比500kV要求更高,特別是顆粒度含量1 000kV絕緣
油要求100mL油中5～ 100μm顆粒不超過1 000個,并且沒有超過100μm的顆粒。絕緣油處理是特高壓高抗安裝中的關鍵環節,為了保證某開關站高抗安裝的進度,某電力公司投入購置2臺LYC真空濾油機保證濾油的效率和質量,但在濾油過程中發現,當濾油機的分離器和冷凝器中的絕緣油量達到極限油位時必須停機破除真空后才能加以清除,隨后才能再次投入使用,使濾油工作無法連續開展,在一定程度上影響了絕緣油處理的效率。
針對上述問題,我司技術人員在深入研究濾油機和現場勘查之后,提出了相應的解決辦法,且通過1 000kV某開關站高抗濾油的工程實踐,證明了本文提出的濾油機改進方法是可行的。
在1 000kV某開關站高抗安裝絕緣油濾油過程中,使用的LYC濾油機型號為LYC-A真空濾油機其工作原理如圖1所示,存在如下設計缺陷。
(1)油位越限自動停機裝置設計不合理。 2008年3月河南送變電建設公司購買了1臺1萬L/h的ABB濾油機,其設置了油位越限自動告警停機裝置,當分離器中的油位越限時(濾油機工作約3h)告警裝置動作,濾油機停機,對油進行清理后才能再次投入使用,不滿足現場連續濾油的要求。
(2)分離器和冷凝器設計不合理。 2008年8月河南送變電建設公司又購買了1臺1萬L/h的濾油機,為了保證濾油機能連續工作,ABB廠家去掉了油位越限自動停機裝置,但分離器和冷凝器的油位越限情況只能通過人工觀察,然后決定何時停機清理,有可能出現人為因素導致油溢出損壞真空泵的情況。
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針對LYC真空濾油機濾油機存在的問題,在某開關站高抗安裝絕緣油處理中進行反復研究和論證,對濾油機進行了相應的改進,使其能連續工作并且盡可能減少人為因素導致油溢出損壞真空泵,有力地保證了高抗的安裝進度。其具體改進如圖2所示。
? ?從圖2中可以看出,改進思路主要是在分離器和冷凝器下方加裝了泄油器1和泄油器2,并安裝放油閥3和放油閥4。經過上述改進后濾油機就可保持連續工作狀態,并且具有更高的可靠性,其具體原理為:濾油機正常工作時打開放油閥1和放油閥2,關閉放油閥3和放油閥4;濾油機工作一段時間后,分離器、冷凝器、泄油器1和泄油器2處于同等真空狀態,此時關閉放油閥1和放油閥2;當濾油機工作一定時間,分離器和冷凝器油位過高時打開放油閥1和放油閥2,由于分離器、冷凝器、泄油器1和泄油器2處于同等真空狀態,所以油就從高處流入泄油器1和泄油器2;放完油后,關閉放油閥1和放油閥2,當泄油器1和泄油器2中油滿時可通過放油閥3和放油閥4排出。
在1 000kV某開關站高抗安裝絕緣油濾油中,對LYC真空濾油機進行了改進,并投入到7臺高抗的濾油中,對1罐25t的絕緣油,經過改進后大大提高了濾油效率,節省了濾油時間6h;另一方面,在排除分離器和冷凝器中的過量絕緣油時,由于不用停機破除脫氣室中的真空,避免了潮氣進入濾油機中,提高了絕緣油的質量。
因此：
針對ABB濾油機設計中存在的缺陷,提出了相應的改進方法,并進行了現場設計和實現,具有以下優點和特點:
(1)不需要停機破除真空就可以清除分離器和冷凝器中的絕緣油,保證了濾油機工作的連續性,避免了空氣中的潮氣進入濾油機,操作簡便,工作效率高,保證了濾油質量。
(2)投資少,加裝設備簡單,現場易于實現。
實踐證明本文提出的真空濾油機改進方法是可行的。
